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浅析:如何解决模具管理问题

日期:2011-10-12   来源:互联网   浏览:3821  放大字体  缩小字体
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 企业现象:  生产工序经常出问题  某塑胶制品厂,主要生产手机外壳,主要生产工序是:模具车间、成型车间、涂装车间、装配车间,然后
  企业现象:

  生产工序经常出问题

  某塑胶制品厂,主要生产手机外壳,主要生产工序是:模具车间、成型车间、涂装车间、装配车间,然后包装出货。过去工厂在成型生产这道工序总是出问题,经常不能按计划开工,给涂装、装配车间等后工序生产安排造成很大影响,生产计划不能按时完成,订单准交率低,造成客户抱怨,甚至客户流失,订单减少。企业进行过多次整改,效果仍然不理想。

  原因分析:

  计划安排不到位,延误生产

  为解决塑胶成型生产这个瓶颈问题,新维项目组老师深入成型车间,经过细致调查,认真分析,发现问题主要由以下几方面造成:

  1、计划安排不到位:计划部只下达《生产计划》给成型车间,没有给模具车间做模具准备工作的计划。

  2、成型车间接到计划后并未做产前准备,而是在生产当日根据产品型号开出《模具维修单》,通知模具车间准备生产所需模具,模具车间接到《模具维修单》后,才寻找模具,并进行检查维护。

  3、模具车间与成型车间之间不能有效配合,经常出现人为拖延和等待等,导致时间流失。

  4、模具车间工作无人跟进:成型车间通知模具车间后没有人跟催模具的检查维修结果,直到上机生产时才安排人员去模具车间拉模具,那时才发现模具没有准备好,只好停机待模,何时送来模具何时再安排生产。

  5、单据填写不规范:成型车间通知模具车间的《模具维修单》,填写非常复杂,浪费很多时间,员工为了方便和赶时间,经常口头知会模具车间,时常导致模具准备错误,延误生产。

  6、模具保养不到位:经常有模具领到成型车间上机调试使用时才发现模具存在问题,只有卸下模具送回模具车间重新维修保养,造成长时间停产待模。

  7、模具存放混乱,寻找困难。模具在日常转接过程中,没有移交手续和单据,等到生产使用时,才到处寻找模具,浪费大量人力物力,耽误生产时间。

  采取措施:

  完善管理制度

  针对以上失控现象,新维项目组老师指导相关部门管理人员采取了以下改善措施:

  1、重新梳理生产计划下达流程:计划部将《成型生产计划》下达给成型车间时,需同时将《模具需求计划》下达给模具车间和成型车间,模具车间依计划准备和维修模具,成型车间依计划跟进和领用模具。使各部门在模具准备过程的任务和责任明确、具体。

  2、取消车间通知使用的《模具维修单》,改由计划部下达《模具需求计划》给成型车间及模具车间,同时避免了成型车间员工漏开单和错开单现象。

  3、经专业人员填写、审核后的《模具需求计划》,清楚标明模具品名、通知时间、完成移交时间、保养顺序等,并在下发时要求接收单位签名确认,避免推诿扯皮现象和错误发生。

  4、在成型车间设立模具管理专员,负责模具领用、入仓及保管,并在模具保养完成后进行质量检查,同时对模具车间计划完成情况进行跟进和监督检查。及时处理模具异常情况,防止因模具异常导致生产延误。

  5、针对模具保养不到位,制订《模具维护保养控制卡》,明确规定模具保养后,需经模具车间主管及模具管理专员确认模具品质后,方可发给成型车间。计划员和稽核员对控制卡标准进行检查,避免无人确认模具保养状况的现象。

  6、完善模具管理制度,实施《模具出入仓库管理流程》,规定全厂模具统一由模具车间管理,其它部门必须填写《模具领用单》经模具管理专员审批方可领取。使用完后,填写《模具入库单》,经模具管理专员验收。有效避免找不到模具的现象发生。

  7、在每日生产协调会上,对《模具需求计划》完成情况进行检查,及时改善。计划部每周对《模具需求计划》任务完成情况进行汇总统计,按结果进行奖励或处罚。

  改善效果:

  订单准交率由45%上升到97%

  在整改方案实施后的第二个月,成型车间准时开工率就由以前的70%提升到92%,到三个月后项目结束时,工厂各项生产指标都有较大幅度提升,其中,订单准交率由45%上升到97%,各车间生产现场半成品堆积减少,成型车间因模具问题造成的不良品也大大下降。

   关键词:解决 模具管理 企业管理
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